Componentes del sistema de captación de polvo | Filtros, ventiladores y conductos

Las instalaciones industriales de los sectores manufacturero, maderero y farmacéutico se enfrentan a un reto constante: controlar las partículas en suspensión que amenazan la salud de los trabajadores, la calidad de los productos y el cumplimiento de la normativa. Sin los sistemas de captación de polvo adecuados, las instalaciones corren el riesgo de infringir la OSHA, dañar los equipos y comprometer la calidad del aire, lo que puede costar cientos de miles de euros en multas y medidas correctoras.

Las consecuencias van más allá de los problemas inmediatos de cumplimiento de la normativa. Un control deficiente de las partículas conlleva un aumento de los costes de mantenimiento, una reducción de la vida útil de los equipos y posibles riesgos de incendio en entornos con polvo combustible. Los estudios demuestran que una captación de polvo inadecuada puede incrementar los costes de mantenimiento hasta en 40%, al tiempo que genera riesgos de responsabilidad civil que muchas instalaciones subestiman.

Esta exhaustiva guía examina los componentes de captación de polvo que forman la columna vertebral de los sistemas eficaces de filtración de aire industrial. Desde los elementos filtrantes hasta el diseño de los conductos, analizaremos cómo contribuye cada componente al rendimiento óptimo del sistema y qué factores determinan el éxito de su implantación. PORVOO se especializa en soluciones de ingeniería que abordan estos complejos retos industriales mediante la integración de componentes de eficacia probada.

¿Cuáles son las piezas esenciales del colector de polvo y sus funciones?

Los sistemas modernos de captación de polvo se basan en varias piezas para colectores de polvo que trabajan en armonía para capturar, transportar y filtrar las partículas suspendidas en el aire. Comprender estos componentes fundamentales ayuda a los gestores de las instalaciones a tomar decisiones informadas sobre el diseño del sistema y los requisitos de mantenimiento.

Componentes de la colección primaria

El corazón de cualquier sistema de captación de polvo está formado por tres elementos principales: la campana de captación o aspiración, la unidad de filtración y el conjunto del ventilador. Las campanas colectoras capturan las partículas en su origen, con velocidades de captura que oscilan normalmente entre 150-200 pies por minuto para partículas pesadas y 500-1000 FPM para aplicaciones de polvo fino.

Las unidades de filtración varían significativamente en función de los requisitos de la aplicación. Los filtros de mangas destacan en aplicaciones de gran volumen, con una eficacia del 99,9% para partículas de hasta 0,5 micras. Los colectores de cartucho ofrecen soluciones compactas para cargas de polvo moderadas, mientras que los depuradores húmedos tratan materiales pegajosos o combustibles que suponen un reto para los métodos de filtración en seco.

Sistemas de movimiento y transporte de aire

Los ventiladores son la fuerza motriz de los sistemas de captación de polvo, y su selección depende de los requisitos de presión estática y del caudal de aire. Los ventiladores centrífugos dominan las aplicaciones industriales debido a su capacidad para manejar corrientes de aire cargadas de partículas sin una degradación significativa del rendimiento.

Según nuestra experiencia trabajando con instalaciones de fabricación de productos farmacéuticos, los ventiladores de tamaño adecuado funcionan a 70-80% de su capacidad máxima, proporcionando flexibilidad operativa al tiempo que mantienen la eficiencia energética. Los ventiladores sobredimensionados derrochan energía, mientras que las unidades subdimensionadas comprometen la eficacia de la recogida y requieren un mantenimiento frecuente.

Equipos de control y supervisión

Los sistemas modernos incorporan sofisticados paneles de control que supervisan la presión diferencial, los caudales de aire y el estado de los filtros. Estos componentes permiten estrategias de mantenimiento predictivo que reducen el tiempo de inactividad y prolongan la vida útil de los componentes. Los sistemas automatizados de limpieza por chorro pulsante, por ejemplo, optimizan los ciclos de limpieza en función de los diferenciales de presión reales en lugar de intervalos de tiempo fijos.

¿Cómo influyen los elementos filtrantes industriales en el rendimiento del sistema?

Elementos filtrantes industriales sirven de barrera crítica entre el aire contaminado y el aire limpio, y su selección afecta de forma drástica tanto a la eficacia de la captación como a los costes operativos. La relación entre el medio filtrante, el diseño de los pliegues y las características del polvo determina el éxito del sistema a largo plazo.

Tecnologías de medios filtrantes

Los filtros de fieltro de poliéster dominan las aplicaciones industriales generales, ya que ofrecen excelentes propiedades de desprendimiento de polvo y resistencia química. Sin embargo, los filtros de membrana de PTFE ofrecen un rendimiento superior en entornos difíciles, consiguiendo una filtración por debajo de la micra y manteniendo al mismo tiempo unas características de baja caída de presión.

Los materiales sintéticos Spunbond representan el último avance en tecnología de filtración, ya que combinan la durabilidad de las fibras sintéticas con la eficacia de los materiales de membrana. Estos filtros demuestran una vida útil 40-50% más larga en comparación con los medios de fieltro tradicionales, al tiempo que mantienen un rendimiento constante durante todo su ciclo operativo.

Diseño y superficie de los pliegues

La densidad de los pliegues del filtro influye significativamente tanto en la eficacia de la filtración como en las características de la caída de presión. El plisado estándar proporciona una superficie de 40-60 pies cuadrados por elemento filtrante, mientras que los diseños de pliegues profundos pueden alcanzar 80-100 pies cuadrados en el mismo espacio.

Según investigaciones recientes de la industria, la separación óptima entre pliegues oscila entre 6 y 8 pliegues por pulgada para la mayoría de las aplicaciones industriales. Un espaciado más estrecho aumenta la superficie pero puede provocar una carga prematura del filtro, mientras que un espaciado más ancho reduce la eficacia para partículas finas.

Estrategias de optimización del rendimiento

Los patrones de carga de los filtros revelan información importante sobre el rendimiento del sistema. Una carga uniforme en todos los elementos filtrantes indica una distribución adecuada del flujo de aire, mientras que los patrones desiguales sugieren problemas de diseño de los conductos o componentes dañados.

La supervisión periódica de la presión diferencial proporciona una advertencia temprana de la degradación del filtro, y normalmente se recomienda su sustitución cuando la presión supera las 6-8 pulgadas de columna de agua en la mayoría de las aplicaciones industriales.

¿Qué hace que los conductos de captación de polvo sean fundamentales para la eficiencia del sistema?

Conductos de recogida de polvo El diseño de los conductos determina fundamentalmente el rendimiento del sistema, ya que afecta a todos los aspectos, desde la eficacia de la captación hasta el consumo de energía. Un mal diseño de los conductos puede reducir la eficacia de la captación en un 30-50% al tiempo que aumenta los costes de explotación por los mayores requisitos energéticos.

Dimensionamiento de conductos y consideraciones de velocidad

El dimensionamiento adecuado de los conductos mantiene velocidades de transporte óptimas que evitan la sedimentación de partículas y minimizan el consumo de energía. Las partículas pesadas como las astillas de madera requieren velocidades de 3.500-4.000 pies por minuto, mientras que los polvos finos se transportan eficazmente a 3.000-3.500 FPM.

Los conductos de tamaño insuficiente generan una velocidad excesiva, lo que aumenta la caída de presión y los costes energéticos. Los conductos sobredimensionados permiten la sedimentación de partículas, lo que provoca acumulación y posibles riesgos de incendio en aplicaciones con polvo combustible. El impacto económico es significativo: un aumento de 20% en el diámetro del conducto reduce la caída de presión en aproximadamente 50%.

Selección de materiales y construcción

La selección del material de los conductos depende de las características del polvo, la presión del sistema y las condiciones ambientales. El acero galvanizado ofrece soluciones rentables para aplicaciones no corrosivas, mientras que el acero inoxidable soporta productos químicos agresivos y entornos de alta temperatura.

Los conductos enrollados en espiral ofrecen un rendimiento superior en comparación con los diseños rectangulares, proporcionando un flujo de aire más suave con menos pérdidas de presión. El perfil redondeado elimina los puntos de acumulación en las esquinas, donde las partículas pueden acumularse y crear problemas de mantenimiento.

Buenas prácticas de instalación

La colocación estratégica de los orificios de limpieza permite un mantenimiento eficaz sin necesidad de parar el sistema. Los estándares de la industria recomiendan el acceso de limpieza cada 20-30 pies de conductos rectos y en todos los cambios de dirección de más de 30 grados.

Los sistemas de soporte adecuados evitan el pandeo de los conductos, que crea zonas de baja velocidad y acumulación de partículas. La distancia entre soportes no debe superar los 3 metros para materiales de calibre estándar, siendo necesario un soporte adicional en los cambios de dirección y en las conexiones de equipos.

¿Cómo funcionan juntos los componentes de los filtros de mangas?

Componentes del filtro de mangas representan la tecnología de captación de polvo más utilizada en aplicaciones industriales pesadas, y la integración de los componentes determina la fiabilidad y el rendimiento globales del sistema. Comprender la interacción entre la carcasa, los filtros, los sistemas de limpieza y los mecanismos de descarga es esencial para un funcionamiento óptimo.

Diseño de la carcasa y patrones de flujo de aire

El diseño de la carcasa del filtro de mangas afecta directamente a la distribución del flujo de aire y a la vida útil del filtro. Un diseño adecuado de la entrada evita la entrada directa de partículas en los filtros, mientras que el diseño de la cámara de salida garantiza un flujo de aire uniforme en todas las mangas filtrantes.

Los filtros de mangas de aire reversible utilizan una suave inversión del flujo de aire para la limpieza, lo que los hace ideales para aplicaciones con polvos finos y cohesivos. Los sistemas de chorro pulsante ofrecen una limpieza más agresiva, adecuada para cargas de polvo pesadas y partículas difíciles de eliminar.

Integración del sistema de limpieza

Los sistemas de limpieza por chorro pulsante requieren una cuidadosa integración con los sistemas de aire comprimido y la lógica de control. La presión de limpieza óptima suele oscilar entre 90 y 100 PSI, con una duración del impulso de 100 a 150 milisegundos, lo que proporciona una limpieza eficaz sin un esfuerzo excesivo del filtro.

Los algoritmos de limpieza secuencial evitan la limpieza simultánea de filas de filtros adyacentes, manteniendo un rendimiento constante del sistema durante los ciclos de limpieza. Los sistemas avanzados supervisan las caídas de presión de cada filtro, lo que permite una limpieza específica que prolonga la vida útil del filtro.

Sistemas de descarga y manipulación

Los sistemas eficaces de descarga de polvo evitan el reentramiento y garantizan un funcionamiento continuo. Las válvulas de esclusa rotativas proporcionan un sellado fiable al tiempo que manipulan diversas características del polvo, desde polvos que fluyen libremente hasta materiales cohesivos.

El dimensionamiento adecuado de los sistemas de descarga evita los cuellos de botella que pueden comprometer el rendimiento del sistema. Como señalan los principales ingenieros de captación de polvo, la capacidad de descarga debe superar los índices de captación en 20-30% para adaptarse a las variaciones en la carga de polvo.

¿Cuáles son las piezas clave de los separadores de ciclón y sus aplicaciones?

Piezas del separador ciclónico ofrecen una preseparación rentable que prolonga la vida útil del filtro aguas abajo al tiempo que reduce el consumo de energía del sistema. Los diseños modernos de ciclones alcanzan una eficiencia de 90-95% para partículas de más de 10 micras, lo que los convierte en valiosos componentes de los sistemas de recogida multietapa.

Geometría y rendimiento del ciclón

El diámetro del ciclón afecta directamente a la eficacia de la separación y a las características de la caída de presión. Los ciclones de menor diámetro proporcionan una mayor eficiencia pero aumentan las pérdidas de presión, mientras que las unidades más grandes manejan volúmenes más altos con un rendimiento reducido.

La relación entre la altura y el diámetro del ciclón (normalmente de 2:1 a 4:1) influye en el tiempo de separación de las partículas y en la eficacia de la recogida. Los ciclones más altos proporcionan un mayor tiempo de residencia para mejorar la separación, pero requieren un soporte estructural y una altura de instalación adicionales.

Diseño de la entrada y gestión del flujo de aire

El diseño de entrada tangencial crea la fuerza centrífuga necesaria para la separación de partículas. La velocidad de entrada suele oscilar entre 50 y 80 pies por segundo, con velocidades más altas que mejoran la eficiencia pero aumentan el consumo de energía y el desgaste de los componentes.

Recientes estudios de dinámica de fluidos computacional demuestran que las modificaciones en el diseño de la entrada pueden mejorar la eficacia de la separación en 10-15%, reduciendo al mismo tiempo la caída de presión en márgenes similares. Estas mejoras se traducen directamente en un ahorro de costes operativos a lo largo de la vida útil del equipo.

Integración con sistemas posteriores

Los separadores ciclónicos destacan como precolectores en aplicaciones con alta carga de polvo, reduciendo la carga del filtro aguas abajo en 80-90%. Esta estrategia de integración prolonga significativamente la vida útil del filtro al tiempo que reduce los requisitos de mantenimiento y los costes operativos.

El dimensionamiento adecuado del flujo inferior del ciclón evita el reentramiento y garantiza un funcionamiento continuo. Los sistemas de descarga de polvo deben gestionar el flujo concentrado de partículas de los separadores ciclónicos sin crear una contrapresión que comprometa la eficacia de la separación.

¿Cómo elegir los componentes de captación de polvo adecuados a sus necesidades?

La selección de los componentes adecuados para la captación de polvo requiere un análisis cuidadoso de los requisitos de la aplicación, las limitaciones operativas y las consideraciones de coste a largo plazo. El proceso de decisión debe equilibrar la inversión inicial con la eficiencia operativa y los requisitos de mantenimiento.

Aplicación Criterios de evaluación

Las características del polvo determinan fundamentalmente la selección de los componentes. La distribución del tamaño de las partículas, la densidad aparente, la abrasividad y la compatibilidad química influyen en la elección del material y el diseño del sistema. Los polvos combustibles requieren componentes especializados que cumplan las normas NFPA de prevención de explosiones.

Los factores del entorno operativo, como la temperatura, la humedad y las condiciones corrosivas, afectan a la longevidad de los componentes y a los requisitos de mantenimiento. Las aplicaciones de alta temperatura pueden requerir medios filtrantes y materiales de carcasa especializados que repercuten significativamente en los costes del sistema.

Requisitos de rendimiento y eficiencia

Los requisitos de cumplimiento normativo suelen dictar niveles mínimos de eficiencia de recogida, y algunas aplicaciones exigen una eficiencia del 99,9% para partículas de tan sólo 0,1 micras. Estos estrictos requisitos suelen requerir medios filtrantes de alta eficiencia y sistemas de recogida de varias etapas.

La eficiencia energética cobra cada vez más importancia con el aumento de los costes de los servicios públicos. Los sistemas modernos incorporan variadores de frecuencia y componentes de tamaño optimizado para reducir el consumo de energía en un 20-30% en comparación con los diseños convencionales.

Análisis de costes y retorno de la inversión

El análisis del coste del ciclo de vida debe incluir los costes iniciales del equipo, los gastos de instalación, el consumo de energía y los requisitos de mantenimiento. Los componentes más eficientes suelen ofrecer un valor superior a largo plazo a pesar de una mayor inversión inicial.

La accesibilidad para el mantenimiento afecta significativamente a los costes operativos a largo plazo. Los sistemas diseñados para facilitar el cambio de filtros y el acceso a los componentes reducen los costes de mano de obra y minimizan el tiempo de inactividad durante las operaciones de mantenimiento. Profesional sistemas de captación de polvo industrial incorporan estos principios de diseño para optimizar el coste total de propiedad.

¿Cuáles son los requisitos de mantenimiento habituales de los sistemas de captación de polvo?

Las estrategias de mantenimiento proactivo garantizan un rendimiento óptimo al tiempo que prolongan la vida útil de los componentes y reducen los tiempos de inactividad imprevistos. Comprender los requisitos de mantenimiento durante la fase de diseño del sistema permite desarrollar programas eficaces de mantenimiento preventivo.

Mantenimiento y sustitución de filtros

Los intervalos de sustitución de los filtros dependen de la carga de polvo, las características de las partículas y las condiciones de funcionamiento. El control de la presión diferencial es el indicador más fiable del estado del filtro, y normalmente es necesario sustituirlo cuando la presión supera las 6-8 pulgadas de columna de agua.

El revestimiento previo de los filtros con piedra caliza u otros materiales compatibles puede prolongar la vida útil en aplicaciones con polvos pegajosos o finos. Esta práctica crea una capa protectora que mejora el desprendimiento de la torta y reduce el cegamiento del filtro.

Mantenimiento de componentes mecánicos

Las válvulas de esclusa rotativas requieren una inspección y lubricación periódicas para evitar atascos y garantizar un sellado correcto. Los intervalos de sustitución de los cojinetes suelen oscilar entre 12 y 24 meses, en función de las condiciones de funcionamiento y las características del polvo.

El mantenimiento de los ventiladores debe incluir el control de las vibraciones, la lubricación de los cojinetes y el ajuste de la tensión de las correas. Los ventiladores con un mantenimiento adecuado funcionan eficientemente durante 10-15 años con una degradación mínima de su rendimiento.

Optimización y actualización del sistema

Las auditorías periódicas de los sistemas identifican oportunidades para mejorar el rendimiento y ahorrar energía. La actualización a filtros de alta eficiencia o variadores de frecuencia suele amortizarse rápidamente gracias a la reducción de los costes de explotación.

El equilibrado del flujo de aire garantiza una distribución uniforme en todos los componentes del sistema, maximizando la eficiencia de recogida y minimizando el consumo de energía. El equilibrado profesional suele mejorar el rendimiento del sistema en 15-25% mediante patrones de flujo de aire optimizados.

Los sistemas modernos de captación de polvo representan soluciones de ingeniería sofisticadas que requieren una cuidadosa selección e integración de componentes. El éxito depende de la comprensión de cómo interactúan los componentes individuales y de la selección de soluciones optimizadas para los requisitos específicos de la aplicación.

Las principales conclusiones de nuestro análisis revelan que el dimensionamiento adecuado de los componentes, los materiales de calidad y la integración estratégica ofrecen un rendimiento superior a largo plazo en comparación con las alternativas de menor coste. Las instalaciones que invierten en soluciones de ingeniería suelen reducir sus costes de explotación gracias a una mayor eficiencia y menores requisitos de mantenimiento.

De cara al futuro, los gestores de instalaciones deben dar prioridad a la eficiencia energética y a la accesibilidad para el mantenimiento a la hora de evaluar las soluciones de captación de polvo. Los sistemas de control avanzados y las capacidades de mantenimiento predictivo siguen evolucionando, ofreciendo oportunidades para nuevas mejoras operativas.

Para aplicaciones industriales complejas, la consulta con integradores de sistemas experimentados garantiza una selección de componentes y un diseño de sistemas óptimos. Profesional diseño del sistema de captación de polvo ofrecen los conocimientos técnicos necesarios para cumplir los requisitos normativos y optimizar el rendimiento y los costes.

Considere detenidamente los requisitos específicos de su aplicación: ¿Qué tamaños de partículas deben capturarse? ¿Cuáles son sus limitaciones de espacio? ¿Qué importancia tiene la eficiencia energética para sus operaciones? Estas preguntas guiarán la selección de componentes y garantizarán la satisfacción a largo plazo de su inversión en captación de polvo.

Preguntas frecuentes

Q: ¿Cuáles son los principales componentes de un sistema de captación de polvo centrado en filtros, ventiladores y conductos?

R: Los principales componentes de un sistema de captación de polvo, sobre todo cuando destacan los filtros, ventiladores y conductos, son las campanas de extracción, los conductos (canalizaciones), el colector de polvo (que aloja los filtros) y los ventiladores o soplantes. Las campanas extractoras capturan el polvo en su origen, los conductos canalizan el aire polvoriento hacia el colector de polvo, los filtros del interior del colector eliminan las partículas del aire y los ventiladores o soplantes crean el flujo de aire necesario para que todo el sistema funcione con eficacia. Juntos, estos componentes garantizan un aire limpio y seguro en los entornos industriales al recoger y filtrar las partículas suspendidas en el aire.

Q: ¿Cómo funcionan juntos los filtros, ventiladores y conductos en un sistema de captación de polvo?

R: Los filtros, ventiladores y conductos trabajan en armonía para mantener el aire libre de partículas peligrosas. El proceso comienza con los conductos, que transportan el aire cargado de polvo desde diversas fuentes hasta la unidad central de recogida de polvo. Dentro de la unidad, los filtros atrapan y eliminan el polvo de la corriente de aire. Los ventiladores o soplantes generan la succión y el caudal de aire necesarios para atraer los contaminantes al sistema y expulsar el aire limpio. Esta colaboración garantiza un movimiento continuo del aire y una filtración eficaz, haciendo que el entorno sea más seguro para los trabajadores y la maquinaria.

Q: ¿Qué hay que tener en cuenta al elegir los conductos de un sistema de captación de polvo?

R: Al seleccionar los conductos para un sistema de captación de polvo, tenga en cuenta varios factores para optimizar el rendimiento y la seguridad:

• Tamaño y disposición: Asegúrese de que los conductos son lo suficientemente grandes como para soportar el caudal de aire previsto y de que están tendidos de forma eficiente con un mínimo de curvas.
• Material: Elija materiales resistentes a la abrasión, a la corrosión y al tipo de polvo específico.
• Accesibilidad: Diseño para facilitar la limpieza y el mantenimiento.
• Presión estática: Tenga en cuenta las caídas de presión y mantenga un caudal de aire adecuado.
• Número de vueltas: Minimice los ángulos agudos para reducir la resistencia y mejorar la eficiencia.
  Estas consideraciones ayudan a mantener un flujo de aire óptimo y a reducir el desgaste de ventiladores y filtros con el paso del tiempo.

Q: ¿Qué características de seguridad son importantes en los componentes de los sistemas de captación de polvo, como filtros, ventiladores y conductos?

R: La seguridad es crucial en el diseño y el funcionamiento de los componentes del sistema de captación de polvo. Entre las características de seguridad importantes se incluyen:

• Protección contra explosiones: Ventilaciones y sistemas de supresión en colectores de polvo para gestionar el polvo combustible.
• Supervisión de filtros: Sensores para detectar la obstrucción o el fallo del filtro.
• Materiales ignífugos: Utilización de conductos y componentes incombustibles.
• Válvulas de aislamiento: Dispositivos para evitar el reflujo de polvo o llamas.
  Estas características ayudan a minimizar riesgos como incendios y explosiones, y garantizan un funcionamiento fiable de filtros, ventiladores y conductos.

Q: ¿Cómo se mantienen los componentes del sistema de captación de polvo, especialmente los filtros y ventiladores?

R: Un mantenimiento adecuado es esencial para la longevidad y eficacia de los componentes del sistema de captación de polvo. Para los filtros y ventiladores, tenga en cuenta estas buenas prácticas:

• Inspección periódica: Compruebe si los filtros están obstruidos y si los ventiladores están desgastados o desequilibrados.
• Sustitución a tiempo: Sustituya los filtros cuando pierdan eficacia o estén dañados.
• Calendario de limpieza: Limpie los conductos y filtros según las recomendaciones del fabricante.
• Controlar el rendimiento: Controla el flujo de aire y la presión para detectar problemas a tiempo.
  Un mantenimiento regular evita el tiempo de inactividad del sistema, mejora la calidad del aire y prolonga la vida útil de los componentes de su sistema de captación de polvo.

Q: ¿De qué características avanzadas disponen los componentes del sistema de captación de polvo, incluidos filtros, ventiladores y conductos?

R: Los componentes de los sistemas modernos de captación de polvo ofrecen funciones avanzadas para mejorar el rendimiento y la seguridad:

• Limpieza automática: Sistemas de limpieza por chorro pulsante para filtros.
• Ventiladores de velocidad variable: Velocidades de ventilador ajustables para ahorrar energía y optimizar el flujo de aire.
• Supervisión inteligente: Sensores habilitados para IoT para el seguimiento en tiempo real del estado del filtro y el rendimiento del sistema.
• Conductos modulares: Diseños flexibles y fáciles de instalar que se adaptan a los cambios de disposición.
  Estas características proporcionan una mayor eficacia, reducen los requisitos de mantenimiento y mejoran la adaptabilidad de los componentes del sistema de captación de polvo.

Recursos externos

1. Usos, tipos y ventajas de un sistema de captación de polvo - Directorio IQS - Proporciona una visión completa de los componentes del sistema de captación de polvo, incluidos filtros, ventiladores, conductos, soplantes y receptáculos de partículas, describiendo sus funciones e interconexiones.
2. Accesorios y componentes para conductos colectores de polvo | Oneida Air - Ofrece una gama de accesorios y componentes para conductos, centrados en la optimización del flujo de aire mediante diseños especializados para sistemas de captación de polvo.
3. Sistemas de captación de polvo: Componentes, diseño, retos y casos prácticos - Intensiv Filter Himenviro - Explica los componentes esenciales de los sistemas de captación de polvo, destacando la función e interacción de conductos, filtros, ventiladores y colectores, con consejos prácticos de diseño y diagramas.
4. Minimizar los riesgos de explosión en los sistemas de captación de polvo - Nederman - Analiza las consideraciones de seguridad, los componentes del sistema como filtros, ventiladores y conductos, y las directrices para seleccionar las piezas adecuadas para mitigar los riesgos en los sistemas de captación de polvo.
5. Guía para el diseño de sistemas de captación de polvo industrial - CPE Filters Inc. - Ofrece una guía detallada sobre el diseño de sistemas de captación de polvo industrial, centrándose en la disposición de los conductos, la selección de ventiladores y la integración de filtros para una gestión eficaz de la calidad del aire.
6. Componentes del sistema de captación de polvo - Camfil APC - Detalla los distintos componentes disponibles para los sistemas de captación de polvo, incluidos cartuchos filtrantes, ventiladores y conductos, con información sobre la personalización y el rendimiento del sistema.