Le choix de la bonne technologie de séparation solide-liquide est une décision d'investissement critique dont les conséquences opérationnelles s'étendent sur plusieurs décennies. Le choix entre un filtre à disque céramique et un filtre-presse est souvent réduit à une simple comparaison des coûts, sans tenir compte des compromis fondamentaux en matière de philosophie des procédés, de performances et d'intégration de l'usine. Ce faux pas peut enfermer les opérations dans un système inadapté à leurs principaux objectifs de production, entraînant des goulets d'étranglement chroniques ou des coûts d'exploitation excessifs.
Cette décision est d'autant plus importante que les industries sont de plus en plus contraintes d'optimiser la récupération de l'eau, de minimiser les volumes d'élimination des déchets et d'améliorer la continuité des processus. Il est essentiel de comprendre l'ADN opérationnel distinct de chaque système - pression discontinue ou vide continu - pour aligner votre investissement sur les objectifs stratégiques à long terme dans le traitement des minerais, la fabrication de produits chimiques ou le traitement des eaux usées.
Filtre à disques en céramique et filtre-presse : Différences fondamentales définies
Le mécanisme de séparation Divide
La distinction essentielle n'est pas simplement mécanique, mais fondamentale pour la manière dont chaque système réalise la séparation. Un filtre-presse est une unité de filtration sous pression à traitement discontinu. La boue est pompée dans des chambres formées par des plaques encastrées, où la haute pression force le liquide à travers un média en tissu, laissant un gâteau solide derrière lui. Son fonctionnement est cyclique, défini par des étapes de remplissage, de pressage et d'évacuation. En revanche, un filtre à disques en céramique fonctionne selon le principe du vide continu. Plusieurs disques, recouverts d'une membrane céramique microporeuse, tournent dans un réservoir de boue. Le vide appliqué à l'intérieur du disque crée une action capillaire qui aspire l'eau à travers les pores fins tandis que les particules forment un gâteau à la surface, qui est continuellement raclé.
Philosophie opérationnelle : Production en discontinu ou en continu
Cette différence mécanique dicte des paradigmes opérationnels totalement différents. La nature discontinue du filtre-presse signifie que son débit est fonction du volume de la chambre et du nombre de cycles. La programmation de la production doit tenir compte de ces cycles, qui durent généralement de 2 à 4 heures chacun. Le filtre à disques en céramique, de par sa conception, fournit un rendement stable. Son débit est régi par la surface de disque disponible et l'efficacité du vide, ce qui le rend intrinsèquement adapté à l'intégration dans un processus continu sans interruption pour l'évacuation du gâteau.
Impact sur la conception et le contrôle des systèmes
La philosophie choisie se répercute sur tous les systèmes auxiliaires. L'installation d'un filtre-presse est centrée sur des pompes à boues à haute pression, une unité de puissance hydraulique pour la compression des plaques, et souvent une manipulation manuelle ou semi-automatique du gâteau. Le contrôle se fait par lot. La conception du filtre à disque céramique s'articule autour d'un système de pompe à vide, d'une station automatisée de nettoyage à l'acide ou aux ultrasons pour l'entretien de la membrane, et de commandes intégrées pour une surveillance et un réglage continus. D'après notre expérience en matière d'intégration de systèmes, la philosophie de contrôle - séquençage des lots ou boucles PID continues - devient un facteur important de la stratégie d'automatisation et de la formation des opérateurs.
Comparaison des coûts d'investissement et d'exploitation : Analyse du coût total de possession
Investissement initial ou dépenses à long terme
Un examen superficiel des listes d'équipements peut suggérer un gagnant évident en termes de coûts, mais une véritable analyse nécessite une vision du cycle de vie. Les filtres-presses présentent souvent un investissement initial plus faible pour le châssis principal et la pile de plaques. Les filtres à disques en céramique coûtent plus cher en raison de la précision du média céramique et des systèmes de nettoyage et d'aspiration intégrés. Toutefois, cette différence d'investissement n'est que le point d'entrée. Le coût total de possession (CTP) change la donne lorsque les coûts d'exploitation sont pris en compte sur une durée de vie de 10 à 15 ans.
L'équation des consommables et de la main-d'œuvre
Les coûts d'exploitation divergent fortement. Pour les filtres-presses, une part importante est liée au travail manuel pour l'évacuation du gâteau et le lavage des toiles, ainsi qu'au remplacement périodique des toiles - un produit consommable en grande quantité. Les filtres à disques céramiques automatisent le cycle d'évacuation, ce qui minimise la main-d'œuvre, mais déplace le coût vers l'énergie pour les pompes à vide et le nettoyage chimique périodique. La membrane céramique elle-même est un consommable de grande valeur et de longue durée. Les experts de l'industrie notent que si le remplacement de la membrane est peu fréquent, son coût et la dépendance technique à l'égard du fournisseur pour le service sont des considérations financières et opérationnelles cruciales.
Construire un modèle de CTP réaliste
Le tableau suivant décompose les principaux éléments du coût total de possession, en soulignant où les coûts s'accumulent pour chaque technologie. Un modèle robuste doit projeter ces coûts sur la durée de vie du système, en incorporant les taux de main-d'œuvre locaux, les coûts de l'énergie et la durée de vie prévue des supports.
| Élément de coût | Filtre-presse | Filtre à disque céramique |
|---|---|---|
| Investissement en capital | Coût initial moins élevé | Augmentation de l'investissement en capital |
| Consommable principal | Supports en tissu | Membrane céramique |
| Coût des consommables | Remplacement périodique | Cher, durable |
| Besoins en main-d'œuvre | Haut (décharge manuelle) | Minimal (automatisé) |
| L'énergie et les services publics en point de mire | Unité de puissance hydraulique | Système de pompe à vide |
Source : JB/T 4333.2-2019 Conditions techniques des filtres-presses à plaques et à cadres et JB/T 20092-2019 Filtre céramique. Ces normes industrielles définissent les exigences techniques et les conditions de fabrication des deux types d'équipement, ce qui influe directement sur la structure des coûts d'investissement, la qualité des matériaux et les paramètres opérationnels prévus utilisés dans la modélisation du coût total de possession.
Comparaison du débit et de la capacité pour les opérations à haut volume
Définir la capacité du système
C'est sur le potentiel de débit que la division opérationnelle a l'impact le plus tangible. La capacité d'un filtre-presse est calculée par lot : volume total de la chambre multiplié par le nombre de cycles réalisables par jour. Cela correspond souvent à une fenêtre de production de 8 ou 12 heures, après laquelle la presse doit être nettoyée ou entretenue. Elle excelle dans le traitement de lots définis, mais crée un plafond naturel pour les opérations 24 heures sur 24 et 7 jours sur 7. La capacité du filtre à disque céramique est fonction de la surface totale de filtration (surface du disque) et du taux de filtration soutenu rendu possible par le vide, ce qui lui permet de traiter indéfiniment un débit d'alimentation constant.
Aptitude à l'échelle et à la continuité
Pour les flux continus à haut volume, comme dans un grand concentrateur de minéraux, la nature discontinue d'un filtre-presse peut devenir un goulot d'étranglement. Le dimensionnement pour ce type d'utilisation nécessite souvent plusieurs presses ou de très grandes unités, ce qui complique l'agencement et le contrôle. Le filtre à disque continu est conçu pour ce type d'utilisation, fournissant un débit constant qui correspond aux processus continus en amont. En contrepartie, ses performances sont très sensibles à la consistance de l'alimentation ; les fluctuations de la densité de la boue ou de la taille des particules peuvent avoir un impact immédiat sur le taux de formation et l'humidité du gâteau.
Quantifier la différence de production
Le tableau ci-dessous compare les facteurs de débit. L'idée essentielle est que la comparaison entre un "filtre-presse de 100 m²" et un "filtre à disque de 100 m²" est trompeuse si l'on n'indique pas la durée du cycle de traitement par lots par rapport au taux de fonctionnement continu.
| Métrique | Filtre-presse | Filtre à disque céramique |
|---|---|---|
| Type de processus | Fonctionnement par lots | Fonctionnement continu |
| Durée du cycle | 2-4 heures par lot | N/A (en continu) |
| Pilote de débit | Volume de la chambre, cycles/jour | Surface du disque, efficacité du vide |
| Aptitude aux grands volumes | Lots définis et intermittents | Supérieure pour les flux en régime permanent |
| Fenêtre de production | Souvent sur une base de 8 heures | Possibilité de fonctionnement 24 heures sur 24 et 7 jours sur 7 |
Source : Documentation technique et spécifications industrielles.
Teneur en eau finale du gâteau : Quel système est le plus performant ?
La physique de la déshydratation
L'obtention d'un gâteau aussi sec que possible permet de réduire les coûts de manutention, de transport et d'élimination en aval. Le taux d'humidité final est dicté par la force de déshydratation appliquée. Les filtres-presses utilisent une pression mécanique, souvent comprise entre 7 et 15 bars, pour extraire l'humidité résiduelle du gâteau formé. Cette étape d'"expression" à haute pression est très efficace. Les filtres à disques céramiques reposent sur le vide, qui est théoriquement limité à une atmosphère (14,7 psi) de différence de pression. Bien que l'action capillaire de la céramique microporeuse soit exceptionnellement efficace pour extraire l'eau libre, elle ne peut pas comprimer mécaniquement la structure du gâteau.
Performances et compromis typiques
Par conséquent, les filtres-presses produisent généralement un gâteau toujours plus sec. Cela en fait le choix préféré lorsque la siccité du gâteau est l'objectif primordial, comme pour l'élimination en décharge ou le séchage thermique des aliments. Les filtres à disques céramiques produisent généralement un gâteau dont l'humidité résiduelle est modérément plus élevée. Le compromis est clair : la presse sacrifie le débit continu pour la siccité finale, tandis que le filtre à disque accepte une humidité légèrement plus élevée pour bénéficier d'un fonctionnement ininterrompu et automatisé.
Adapter la technologie aux caractéristiques des particules
L'adéquation s'étend à la taille des particules. Les filtres-presses traitent bien une large gamme de particules. Les filtres à disques en céramique présentent un avantage particulier pour les particules colloïdales très fines, difficiles à décanter, où leur action capillaire permet d'obtenir une excellente récupération des solides et un filtrat clair, même si le gâteau n'est pas le plus sec qui soit. Des normes telles que GB/T 26114-2010 Filtre-presse à plaques et à cadres et GB/T 34329-2017 Filtre céramique pour le traitement de l'eau fournir les méthodes d'essai permettant de valider ces caractéristiques de performance pour une boue donnée.
| Paramètres | Filtre-presse | Filtre à disque céramique |
|---|---|---|
| Force motrice | Pression de fermeture élevée (100-225 psi) | Vide (une atmosphère au maximum) |
| Performances typiques | Faible taux d'humidité | Humidité résiduelle modérément plus élevée |
| Objectif principal | Sécheresse ultime du gâteau | Débit continu |
| Adéquation des particules | Large gamme de boues | Particules très fines, difficiles à décanter |
| Compromis | Séchage en fonction de la durée du cycle du lot | Débit en fonction de la siccité finale |
Source : GB/T 26114-2010 Filtre-presse à plaques et à cadres et GB/T 34329-2017 Filtre céramique pour le traitement de l'eau. Ces normes nationales établissent les performances fondamentales et les méthodes d'essai pour chaque technologie, fournissant une base faisant autorité pour comparer leurs mécanismes de déshydratation et les résultats escomptés tels que l'humidité du gâteau.
Encombrement et espace requis : Une analyse critique de l'agencement
Disposition de la machine primaire
Une évaluation préliminaire pourrait conclure que la conception verticale à disque d'un filtre céramique a une empreinte plus petite que la disposition horizontale et linéaire d'un filtre-presse. C'est souvent vrai pour la machine primaire prise isolément. Toutefois, cette vision est dangereusement incomplète. Le filtre-presse a besoin d'espace pour accéder à la pile de plaques pour l'entretien et l'évacuation du gâteau, ce qui peut allonger considérablement son enveloppe opérationnelle.
La réalité de l'équilibre des plantes
L'analyse critique doit inclure tous les systèmes auxiliaires, c'est-à-dire "l'équilibre de l'installation". Une installation de filtre-presse a besoin d'espace pour ses pompes d'alimentation à haute pression, son groupe hydraulique, son panneau de commande et, souvent, un convoyeur de gâteau ou un bac de collecte. Un système de filtre à disque céramique doit accueillir sa pompe à vide (qui peut être de taille importante), sa station de nettoyage à l'acide ou de NEP, son armoire de commande et son réservoir de réception du filtrat. Lorsque tous les sous-systèmes sont pris en compte, l'avantage en termes d'encombrement d'une technologie par rapport à l'autre peut se réduire considérablement, voire s'inverser, en fonction des contraintes spécifiques du site.
Coûts des installations et de l'intégration
Cette empreinte globale a un impact direct sur la conception et le coût de l'installation. Le fait de négliger l'espace auxiliaire peut entraîner des modifications coûteuses de l'installation après sa mise en service. Le tableau ci-dessous présente les éléments clés qui doivent être pris en compte lors de la planification de l'installation. Nous avons vu des projets où le choix était finalement dicté non pas par la performance du procédé, mais par l'encombrement physique du système de pompe à vide par rapport à l'espace disponible dans une usine existante.
| Composant du système | Filtre-presse | Filtre à disque céramique |
|---|---|---|
| Disposition de la machine primaire | Disposition horizontale | Disque vertical |
| Principaux systèmes auxiliaires | Groupe hydraulique, pompes d'alimentation | Système de pompe à vide, station de nettoyage des acides |
| Besoins supplémentaires d'espace | Convoyeur à gâteaux, zone de collecte | Panneau de contrôle, station de nettoyage |
| Considérations relatives à la présentation | "Analyse de l'équilibre de l'usine requise | Les systèmes auxiliaires réduisent l'écart d'empreinte |
| Impact du coût de l'installation | Dictée par les systèmes de soutien | Doit inclure tous les sous-systèmes |
Source : Documentation technique et spécifications industrielles.
Quelle est la meilleure technologie pour votre boue spécifique ?
Le non négociable : Tests représentatifs
Il n'existe pas de "meilleure" technologie universelle. Le choix optimal est entièrement dicté par les caractéristiques spécifiques de votre boue : distribution de la taille des particules, concentration des solides, pH, température et présence d'huiles ou de matières organiques. Les filtres-presses sont réputés pour leur robustesse et leur polyvalence dans une large gamme de matériaux. Les filtres à disques en céramique montrent une efficacité supérieure sur les particules très fines et difficiles à déshydrater, comme celles présentes dans de nombreux concentrés minéraux (cuivre, minerai de fer, phosphates, etc.).
Le rôle de la validation à l'échelle pilote
Compte tenu de l'importance des enjeux financiers, les essais en laboratoire et les essais pilotes ne sont pas une recommandation, mais une obligation. Les essais doivent simuler les deux technologies en utilisant la boue réelle du procédé. Les cellules d'essai modulaires modernes permettent cette comparaison directe et génèrent des données essentielles sur le taux de filtration, la formation du gâteau, l'efficacité du lavage et l'humidité réalisable. Ces données permettent d'éviter les risques lors de la sélection finale. Par exemple, les essais peuvent révéler qu'une boue que l'on pensait devoir être traitée par une presse peut l'être efficacement par un filtre à disque avec une précouche, ou vice versa.
Considérations relatives à l'intégration des processus
Le choix dépend également des résultats souhaités au-delà de la simple déshydratation. L'objectif est-il une récupération maximale des solides ? Un filtrat limpide ? Un gâteau manipulable ? Le filtre à disque en céramique produit souvent un filtrat exceptionnellement limpide qui peut être recyclé directement, ce qui est un avantage clé dans les régions où l'eau est rare. Le filtre-presse peut offrir une meilleure efficacité de lavage pour éliminer les impuretés solubles du gâteau. La compréhension de ces objectifs nuancés est aussi importante que l'analyse de la taille des particules.
Critères de décision clés : Choisir le bon système de séparation
Hiérarchiser les objectifs contradictoires
La sélection exige de pondérer des critères souvent contradictoires par rapport aux priorités non négociables de votre exploitation. L'objectif principal est-il d'obtenir le gâteau le plus sec possible afin de réduire au minimum le tonnage à éliminer ? Ou s'agit-il de maximiser le débit continu pour l'adapter à la production en amont ? Les contraintes du budget d'investissement peuvent favoriser un filtre-presse dans un premier temps, mais une analyse détaillée du coût total de possession peut justifier le coût initial plus élevé d'un filtre à disque grâce aux économies de main-d'œuvre et de consommables.
Facteurs opérationnels et environnementaux
Le cadre décisionnel doit aller au-delà du processus lui-même. Il faut tenir compte du niveau de compétence du personnel d'exploitation et de maintenance. Un filtre à disques céramiques hautement automatisé requiert des compétences techniques différentes de celles d'un filtre-presse à fonctionnement manuel. L'environnement d'exploitation est important : les atmosphères corrosives ou explosives imposent des exigences spécifiques en matière de matériel et de sécurité pour l'un ou l'autre système. Si des conditions extrêmes peuvent nécessiter un équipement spécialisé, pour la plupart des applications industrielles, le compromis de base demeure.
La matrice de décision
Le tableau suivant résume la manière dont les principaux facteurs de décision s'alignent généralement sur chaque technologie. Utilisez-le comme point de départ pour évaluer les exigences de votre propre projet.
| Moteur de décision | Filtre-presse Favors | Faveurs Filtre à disque céramique |
|---|---|---|
| Sécheresse du gâteau | Faible taux d'humidité requis | Ce n'est pas l'objectif principal |
| Volume de production | Capacité du lot définie | Flux continus et importants |
| Budget d'investissement | Tolérance des coûts initiaux plus faible | Possibilité d'un investissement initial plus élevé |
| Concentration sur les coûts d'exploitation | Tolère des coûts de main-d'œuvre plus élevés | Préfère une main-d'œuvre moins importante, une énergie plus élevée |
| Niveau d'automatisation | Manuel ou semi-automatique | Fonctionnement entièrement automatisé de préférence |
Source : Documentation technique et spécifications industrielles.
Prochaines étapes : Comment valider votre choix de filtration
Des données à la décision
La marche à suivre est systématique. Tout d'abord, il convient de compiler un ensemble complet de données sur les procédés pour les fournisseurs potentiels, y compris des échantillons de boues. Contactez les vendeurs qui peuvent vous fournir non seulement des équipements, mais aussi une assistance consultative et l'accès à des installations d'essai. Insistez pour assister à des essais avec votre boue. Lors de l'évaluation technique, détaillez chaque exigence : matériaux de construction, interfaces d'automatisation, dispositifs de sécurité et philosophie en matière de pièces de rechange.
Stratégie d'approvisionnement et de cycle de vie
Reconnaître que la plupart des systèmes de filtration industrielle sont fabriqués sur commande. Clarifiez les délais de livraison, l'assistance à la mise en service et les dispositions en matière de formation. Votre modèle final de coût total de possession doit inclure une vision sur 10 ans des consommables (médias, joints, pompes) et une évaluation de la capacité d'assistance à long terme du fournisseur. Ces coûts récurrents et cette dépendance l'emportent souvent sur les différences de prix initiales. Veillez à ce que votre sélection comprenne des équipement de filtration industrielle conçu pour vos tâches spécifiques, et non un compromis standard.
Le choix entre un filtre à disque céramique et un filtre-presse repose sur une hiérarchie claire des priorités opérationnelles : siccité du gâteau contre débit continu, dépenses d'investissement contre dépenses d'exploitation, et fonctionnement manuel contre fonctionnement automatisé. Il n'y a pas de solution hybride ; vous choisissez une philosophie de procédé fondamentale qui influencera l'agencement de l'usine, le personnel et les coûts d'exploitation pendant des années. L'étape la plus critique consiste à passer de la comparaison théorique à la validation empirique avec votre matériau spécifique.
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Questions fréquemment posées
Q : Comment comparer avec précision le coût total de possession d'un filtre à disque céramique et d'un filtre-presse ?
R : Une véritable analyse du coût total de possession doit aller bien au-delà des dépenses d'investissement initiales. Si les filtres-presses ont généralement un coût initial plus faible, leurs dépenses à long terme sont liées à la main-d'œuvre pour les cycles de traitement par lots et au remplacement fréquent des tissus. Les filtres à disques céramiques nécessitent un investissement initial plus élevé, mais les coûts sont orientés vers l'énergie pour les pompes à vide et le nettoyage périodique à l'acide, avec un minimum de main-d'œuvre opérationnelle. Cela signifie que les installations disposant de budgets d'investissement serrés mais d'un personnel opérationnel disponible peuvent privilégier un filtre-presse, tandis que les opérations donnant la priorité à l'automatisation et à la réduction des coûts de main-d'œuvre à long terme devraient modéliser les dépenses liées au cycle de vie du filtre en céramique.
Q : Quel système permet d'obtenir un gâteau final plus sec pour le traitement de concentrés de minéraux en grande quantité ?
R : Pour obtenir un taux d'humidité du gâteau aussi bas que possible, un filtre-presse à plateaux encastrés est généralement supérieur. Sa conception permet un pressage mécanique final à haute pression, souvent entre 100 et 225 psi, pour extraire plus d'eau. Le filtre à disques en céramique, régi par une limite de vide d'une atmosphère, produit généralement un gâteau avec une humidité résiduelle plus élevée. Si les coûts de manutention ou d'élimination en aval de votre opération sont extrêmement sensibles à la siccité finale des solides, vous devriez donner la priorité aux essais avec un filtre-presse, même si cela implique d'accepter un processus de traitement par lots.
Q : Quelles sont les principales normes techniques à respecter pour évaluer un filtre-presse à plaques et à cadres ?
R : Les principaux critères de performance et de sécurité des filtres-presses sont définis par des normes nationales et industrielles. Les paramètres et exigences fondamentaux sont établis dans GB/T 26114-2010. Pour des conditions techniques détaillées concernant la fabrication, l'assemblage et le contrôle de la qualité, il convient de se référer à la norme industrielle la plus récente. JB/T 4333.2-2019. Cela signifie que vos spécifications d'achat et les évaluations des fournisseurs doivent s'aligner sur ces documents afin de garantir que l'équipement répond aux critères de performance et de sécurité normalisés.
Q : Comment déterminer quelle technologie de filtration est la mieux adaptée à notre boue spécifique avant de l'acheter ?
R : La seule méthode fiable consiste à effectuer des essais représentatifs en laboratoire en utilisant votre boue réelle. Faites appel à des fournisseurs qui peuvent vous proposer des cellules d'essai modulaires simulant à la fois la pression (filtre-presse) et l'action capillaire de la céramique entraînée par le vide. Cette comparaison directe permet d'obtenir des données essentielles sur le taux de filtration et l'humidité du gâteau. Pour les projets où les caractéristiques de la boue sont variables ou mal définies, vous devez prévoir un budget et insister sur cette phase d'essai afin de réduire les risques liés à l'investissement et d'éviter une inadéquation coûteuse.
Q : Un filtre à disques céramiques a-t-il vraiment une empreinte plus faible qu'un filtre-presse ?
R : Pas nécessairement si l'on évalue l'ensemble du système. Bien que la machine principale puisse être de conception verticale compacte, une analyse complète de l'agencement doit inclure tous les équipements auxiliaires. Pour un filtre-presse, cela inclut les groupes hydrauliques et les pompes d'alimentation, tandis qu'un filtre céramique nécessite des pompes à vide et une station de nettoyage à l'acide. Cela signifie que votre plan d'installation ne peut pas évaluer l'unité principale de manière isolée ; vous devez demander aux vendeurs de fournir des plans détaillés de "l'ensemble de l'installation" afin de comparer avec précision l'espace total requis et les coûts d'installation associés.
Q : Quelles sont les normes applicables au filtre céramique d'un système de filtration à disque ?
R : Les filtres céramiques utilisés dans les systèmes de séparation sont régis par des normes techniques spécifiques qui définissent leur qualité et leurs performances. Pour la classification générale et les exigences techniques dans les applications de traitement de l'eau, voir GB/T 34329-2017. Des spécifications industrielles détaillées sur les termes, la fabrication et les tests sont fournies dans le document suivant JB/T 20092-2019. Cela signifie que votre évaluation de la longévité des supports céramiques et des performances revendiquées doit être comparée aux critères énoncés dans ces documents.
Q : Comment les exigences en matière de débit influencent-elles le choix entre ces deux technologies ?
R : La décision dépend de la nature de votre processus, à savoir s'il s'agit d'une production discontinue ou d'un flux continu à haut volume. Un filtre-presse fonctionne par cycles de 2 à 4 heures, ce qui fait que sa capacité quotidienne est fonction du volume de la chambre et des cycles effectués, ce qui convient à une production intermittente. Un filtre à disques en céramique permet un traitement continu et régulier, limité uniquement par la surface du disque. Si votre exploitation fonctionne avec des volumes de boue importants et ininterrompus, le système continu fournira probablement un tonnage global supérieur, mais vous devez vérifier cet avantage en effectuant des essais avec votre matériau.
